14 de diciembre de 2017 13:49 PM
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La modernización de la avicultura: una mirada a las últimas tecnologías

La avicultura ha crecido a pasos largos en todo el mundo en las últimas décadas, convirtiéndose en una potente productora de proteína de alta calidad. La pujanza de su crecimiento la ascendieron al segundo puesto del ranking de la producción mundial de carne, desplazando la carne de res al tercer puesto al inicio de los […]

La avicultura ha crecido a pasos largos en todo el mundo en las últimas décadas, convirtiéndose en una potente productora de proteína de alta calidad. La pujanza de su crecimiento la ascendieron al segundo puesto del ranking de la producción mundial de carne, desplazando la carne de res al tercer puesto al inicio de los años 2000. Desde entonces, esta carne viene célere en camino para muy pronto asumir el liderazgo y dejando a la carne de cerdo en segundo lugar.

Su desempeño ha sido posible gracias al conjunto único de atributos que la caracterizan: permanente actualización tecnológica y operacional en los distintos frentes del negocio; capacidad de anticiparse o de ofrecer respuestas rápidas a los cambios en su entorno; habilidad de convertir en valor económico los múltiples atributos de la materia prima; y permanente innovación en el desarrollo de productos.

Dichos atributos asoman fácilmente de la observación de las fructíferas evoluciones registradas por la genética, nutrición y sanidad en las recientes décadas. El creciente refinamiento y precisión de la selección genética han trasformado, año tras año, los pollos de crecimiento lento de antaño en los modernos pollos parrilleros. Convertidores altamente eficaces y productivos de proteína vegetal en proteína animal, los pollos son capaces de alcanzar actualmente pesos de faena del orden de 3,5 kg en 44-46 días de edad, con ganancias diarias de peso cerca a los 75 g, y conversión alimenticia abajo de 1,70, parámetros impensables hace unos pocos años.

Esta estupenda productividad solo es capaz de expresarse gracias a los concomitantes y significativos avances en la nutrición, que al permitir formular alimentos balanceados más precisos cada día, proveen con exactitud los nutrientes exigidos por los pollos parrilleros para expresar a la plenitud su potencial genético.

De igual forma, la genética y la nutrición serían incapaces de asegurar tal desempeño sin la contribución de los avances en la sanidad aviar, que apoyándose en la simbiosis del tratamiento preventivo a la bioseguridad, han aumentado la resistencia de las aves a los desafíos sanitarios. Gracias a ello, los pollos parrilleros pueden destinar el aporte nutricional diario para maximizar su desarrollo y la deposición de carne.

El mismo espíritu de innovación se perciben en la operación de faena al escudriñarse sus varios procesos. El primer testigo que asoma es la evolución por la que ha pasado el proceso de aturdido o inmovilización. Tras décadas de uso en el mundo, el aturdidor eléctrico cayó bajo cuestionamientos acerca de su capacidad de asegurar un aturdido humanitario. En respuesta, distintos proveedores ampliaron, en pocos años, el portafolio de alternativas ofrecidas a las empresas, que incluye el aturdido en atmosfera de gas carbónico o de múltiples gases, aturdido por la cabeza, y recientemente el aturdido por baja presión atmosférica. Estas tecnologías fueron desarrolladas con el fin, entre otros, de asegurar una faena humanitaria, una alta calidad de la canal, la sostenibilidad del proceso y una relación atrayente  del costo-beneficio. Si bien los aturdidores eléctricos son ampliamente utilizados en los mataderos, las empresas paulatinamente están migrando hacia sus congéneres más modernos, por lo que ofrecen una respuesta más adecuada y consistente a las crecientes exigencias relativas al bienestar animal y a la sostenibilidad de la producción.

Más allá de la plataforma se encuentra la línea de evisceración automática que ha experimentado una evolución global rápida y brillante. Las modernas líneas son compactas pueden operar conectadas a sistemas de gestión integrada, y son capaces de procesar hasta 13 mil aves/hora, una capacidad que todavía parece no haber conocido un límite hasta la fecha. Además, estas líneas modernas trabajan con un bajo consumo de agua, necesitan un mínimo de mano de obra, pueden manejar un rango de peso vivo relativamente amplio, ofrecen la opción del corte abdominal vertical, horizontal o transversal, y proporcionan un elevado nivel de inocuidad y rendimiento, disminuyendo las pérdidas y los costos de faena.

El enfriamiento también ha vivido una historia de importantes innovaciones. La primera y significativa “ruptura” de su status quo vino en respuesta a la demanda de los consumidores de la Unión Europea por un pollo más “seco”.  Nace entonces, en los años 80 el enfriamiento por aire frío. Para superar los efectos deletéreos de la deshidratación para la apariencia y el rendimiento de las canales, el proceso evoluciona años después hacia el enfriamiento evaporativo. Bajo este modo, las canales se asperjan con una fina niebla de agua durante su recorrido, yde esta manera se reduce la deshidratación (y la merma), y se mejora la apariencia final del producto. Tras años de su uso, el enfriamiento evaporativo sufre otra importante “ruptura”: nace el enfriado combinado en agua y en aire. Esta nueva tecnología reúne en un solo equipo las ventajas del enfriado por inmersión (el lavado de las canales, la posibilidad de desinfección y la absorción) a las del enfriado por aire (remoción controlada y consistente del exceso de humedad de las canales), generando importantes beneficios comerciales y económicos para las empresas, tales como una menor merma, mayor vida de anaquel y una substancial mejora en la apariencia del producto final.

De todos los grandes procesos de la faena, el escaldador parecía ser el único inmune a la constante innovación de la industria de equipos. A despecho de los continuos cambios por los que ha pasado su sistema de agitación del agua, el escaldador aún no había pasado por una “ruptura” en su concepción primaria, perseverándose por esta razón como un “dinosaurio”entre los demás equipos de la planta.

Al ingresar a los escaldadores convencionales, las canales arrastran consigo polvo, viruta, y sobre todo trozos de excremento en las patas, en la piel del abdomen, y en las plumas de la pechuga y alrededor de la cloaca. Investigaciones estimaron que cada ave hace ingresar al escaldador algo próximo a 9 x 106 microorganismos, muchos de ellos patogénicos. Al dispersarse en el agua, estos microorganismos convierten el escaldador en uno de los principales sitios de contaminación cruzada en la planta, sobre todo por Salmonella. Como dichos microorganismos se encuentran esparcidos por la superficie de las canales al salir del escaldador, ellos son empujados hacía la estructura de la piel y los folículos por los dedos de plástico (goma) de las peladoras o desplumadoras, donde permanecen protegidos de los medios actualmente disponibles de descontaminación, lo que pone en riesgo el nivel de inocuidad de los productos.

Para hacer frente a las mencionadas limitaciones, la “ruptura” por la que le faltaba pasar el escaldado, vino finalmente ese momento a través del reemplazo del agua por el aire. La primera generación de escaldadores por aire llegó al mercado mundial hace una década. El mismo consistía de un cajón de acero inoxidable en el que se inyectaba el aire húmedo, que a su vez calentaba a las canales. El tanque se podía ensamblar y conectar al proceso teniendo un solo nivel de cadena, o también dos niveles en el caso que hubiera necesidad de espacio de piso para su instalación. La segunda generación de estos tanques debutó hace unos 5 años y trae mejoras tecnológicas con respecto a la primera. El equipo se asemeja a los escaldadores convencionales en su forma, mas sus dimensiones son mucho más grandes. Este equipo trabaja con dos secciones: una donde se realiza el escaldado propiamente, y la otra contigua donde se llevan a cabo las operaciones de preparación del aire a ser usado en el escaldado, y la de su reacondicionamiento tras ser recirculado de la zona de escaldado.

Fuente: Carnetec

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